Пуклёвка (клинчинг) – это технология соединения тонколистового металла, которая в сравнении с ручной сваркой на начальном этапе требует больших инвестиций (CAPEX), в перспективе же экономит до 60% бюджета на операционных затратах (OPEX), ускоряет до 1,5 раз производство и обеспечивает окупаемость инвестиций (ROI) от 1 месяца по мере масштабирования.

Внедрение пуклёвочного инструмента PRESS-STEEL® – стратегическое экономически обоснованное решение для производств с ручным и стационарным сварочным оборудованием.

При объёме производства свыше 10 000 точек/месяц пуклёвка становится выгодной альтернативой стационарной сварке, а при превышении 50 000 точек/месяц – безусловным лидером по себестоимости и производительности по сравнению с ручной и стационарной сваркой.

Экономическая эффективность: При объёме производства от 50 000 точек/месяц себестоимость одной точки составляет 0,45 ₽ – это на 43% ниже стоимости у ручной сварки и на 37% у стационарной.

Срок окупаемости: Пуклёвочный инструмент PRESS-STEEL® окупается за 8 месяцев по сравнению со стационарной сваркой и за 15 месяцев с ручной. При объёме производства 250 000 точек/месяц окупаемость по сравнению с обоими типами сварки не превышает 2 месяцев.

Производительность: Пуклёвка повышает скорость производства изделий до 1,5 раз за счёт сокращения рабочего цикла и отсутствия вспомогательных операций, характерных для сварки.

Качество и надёжность: Пуклёвка сохраняет защитное покрытие соединяемых материалов, создаёт соединения с высокой виброустойчивостью, усталостной прочностью и с различными разнородными материалами, что особенно важно в производстве ОВК-систем и бытовой техники.

Операционные преимущества: Пуклёвочный инструмент снижает зависимость от уровня квалификации оператора, повышает безопасность труда в результате отсутствия искр и вредных испарений, а также улучшает экологический индекс производства.

Совокупная стоимости владения (TCO): Пуклёвочный инструмент PRESS-STEEL® обходится на 30-40 % экономичнее сварочного оборудования за счёт меньшего энергопотребления, отсутствия расходных материалов и “скрытых” издержек, характерных для сварки: расходы на вентиляцию, обслуживание электродов, потеря времени на другие вспомогательные операции.

При выборе оборудования для соединения тонколистового металла ключевое значение имеет не только первоначальная стоимость (CAPEX), но и совокупная стоимость владения (TCO), включающая все операционные расходы (OPEX) и так называемые “скрытые” издержки [1].

Сравнительный анализ показывает, что CAPEX для пуклёвки (323 000 ₽) до 4-5 раз выше, чем для ручной сварки (70 000 ₽), и сопоставим со стационарной сваркой (300 000 ₽) [1]. Такая разница в стоимости может показаться значительной, особенно для предприятий с небольшим объёмом производства (10 000 точек/месяц), где срок окупаемости пуклёвки по сравнению с ручной сваркой труднодостижим [1]. Высокие первоначальные инвестиции на первый взгляд представляют собой барьер для перехода на новую технологию.

Однако, хотя при небольших объёмах производства (10 000 точек/месяц) доля амортизации на единицу продукции высока, при масштабировании (от 50 000 точек/месяц) эти издержки становятся незначительными [1]. В результате, ключевым фактором экономии становится не стоимость оборудования, а низкие операционные расходы самого процесса пуклёвки.

На практике это выражается в ощутимой разнице в годовой экономии:

• При объёме 50 000 точек/месяц пуклёвка позволяет экономить 200 000 ₽ по сравнению с ручной сваркой и 30 000 ₽ по сравнению со стационарной.
• При 100 000 точек/месяц – экономия достигает 490 000 ₽ против ручной и 330 000 ₽ против стационарной сварки.
• При 250 000 точек/месяц – более 1 350 000 ₽ и 840 000 ₽ соответственно.

Внедрение пуклёвочного инструмента PRESS-STEEL® в производственный процесс – это стратегический шаг, который обеспечивает масштабирование без роста издержек, сокращение операционных расходов и быструю окупаемость вложений.

Для предприятий со средним и крупным производственным объёмом (от 50 000 точек/месяц) первоначальные инвестиции быстро компенсируются колоссальной экономией на операционных расходах. Пуклёвка потребляет на 80-90% меньше энергии по сравнению со сваркой [2], не требует расходных материалов (электродов, проволоки, защитного газа) и обеспечения безопасных условий труда, а также имеет более низкие трудозатраты на одну точку [1].

Оценить экономическую эффективность от внедрения пуклёвочного оборудования можно через расчёт себестоимости одной точки, в котором учитываются статьи расходов: амортизация оборудования, стоимость труда, энергии и расходников. Данные проанализированы для объёмов производства: 10 000, 50 000, 100 000 и 250 000 точек/месяц [1].

Таблица 1. Структура расходов на точку (₽/точка)

Анализ показывает, что при малых объёмах производства доля амортизации в себестоимости пуклёвки критически высока (0,9 ₽/точка), что делает её менее выгодной в сравнении с обоими типами сварки Однако с ростом объёма эта доля стремительно падает: до 0,18 ₽/точка для 50 000 точек/месяц и 0,04 ₽/точка для 250 000 точек/месяц. За счёт этого себестоимость соединения пуклёвкой при объёме 250 000 точек/мес (0,31 ₽/точка) снижается на 73,5% по сравнению с объёмом 10 000 точек/мес. В то же время, себестоимость ручной сварки снижается всего на 20%, а стационарной на 57%.

Это наглядно демонстрирует, что пуклёвка является идеальной технологией для производства с объёмом от 50 000 точек/месяц, поскольку её себестоимость на единицу продукции имеет гораздо более крутую кривую снижения, чем у сварочных технологий. Это один из ключевых аргументов для бизнеса, ориентированного на большие объёмы производства. [1]

Срок окупаемости является решающим показателем для обоснования инвестиций в пуклёвочное оборудование PRESS-STEEL®. Из расчётов видно, что при объёме производства 10 000 точек/месяц пуклёвка не окупается по сравнению с ручной сваркой, т. к. ежемесячная экономия оказывается отрицательной. Это не указывает на неэффективность пуклёвки, а подчеркивает, что её экономические преимущества начинают доминировать только при достижении определенного масштаба. Однако даже при этом объёме пуклёвка окупается за 10 месяцев по сравнению со стационарной сваркой, что свидетельствует о её эффективности в нише, где требуется высокая точность и повторяемость. [1]

Таблица 2. Срок окупаемости при объёме 100 000 точек/месяц

При переходе на средний и высокий объёмы производства, срок окупаемости кардинально сокращается. При 100 000 точек/месяц, пуклёвочный инструмент окупается за 6 месяцев по сравнению с ручной сваркой и менее чем за месяц со стационарной. При объёме в 250 000 точек/месяц, эти сроки сокращаются до 2 и 1 месяца, соответственно, что делает пуклёвку практически мгновенно окупаемой инвестицией в условиях массового производства. [1]

Производительность пуклёвки значительно превосходит сварочные методы за счёт более короткого рабочего цикла и упрощенного процесса соединения. Полный цикл точечной сварки, согласно расчётам, составляет 0,97-1,67 сек/точка, включая время сжатия, сварки, удержания и восстановления. В то же время, цикл пуклёвки занимает всего 0,9 сек/точка для пневматического пуклёвочного инструмента PRESS-STEEL® RS 15-20. Следует отметить, другие модели PRESS-STEEL® позволяют сократить скорость цикла до 0,3 сек/точка. [1]

Для наглядности, анализ был проведён на примере изготовления прямоугольного воздуховода (800x400 мм) с 48 точками соединения фланцев с обеих сторон. За одну 8-часовую смену:

• Ручная сварка позволяет изготовить 257 воздуховодов.
• Стационарная сварка – 310 воздуховодов.
• Пуклёвка – 383 воздуховода [1].

При использовании более скоростных моделей пуклёвочного инструмента или автоматических линий PRESS-STEEL® количество выпускаемых за одну смену воздуховодов можно увеличить до 20%.

Таким образом, пуклёвка повышает производительность до 1,5 раз [1]. Важно отметить, что в расчётах не учитывается время, необходимое для обслуживания электродов (правка каждые 200-500 точек, которая занимает 5-10 минут), для устранения термических деформаций и др. дефектов, на охлаждение оборудования, нанесение защитного слоя (краска, лак) и пр. Эти скрытые потери, свойственные сварке, делают реальный разрыв в производительности ещё значительнее, поскольку пуклёвка предлагает более стабильный и предсказуемый рабочий процесс, без дополнительных операций.

В отличие от сварки, пуклёвка является "холодным" процессом, что обусловливает ряд критически важных преимуществ. Высокие температуры, возникающие при сварке, могут повредить защитные покрытия, такие как оцинковка, краска или полимеры, делая соединение уязвимым для коррозии. Пуклёвка сохраняет целостность этих покрытий и обеспечивает долговечность изделия.

Отсутствие нагрева у пуклёвки также исключает тепловые деформации, что особенно важно при работе с тонколистовым металлом. В результате, изделие сохраняет свою геометрию и эстетичный внешний вид, так как пуклевка не оставляет брызг и окалин. [3]

Некоторые исследования показывают, что в условиях высоких структурных нагрузок сопротивление сварного шва может быть выше, в то время как прочность пуклёвочного соединения, как правило, составляет около 50% от прочности сопоставимой точечной сварке [4].

Однако для большинства применений тонколистового металла, – от вентиляционных систем до корпусов бытовой техники и электрощитов, – прочности пуклёвки более чем достаточно. Пуклёвочные соединения при диаметре точки 5 мм выдерживают нагрузку на сдвиг до, 2,6 кН, что эквивалентно 260 кг.

При этом благодаря модернизированному технологическому процессу пуклевания, можно значительно увеличить выдерживаемую нагрузку на сдвиг до 9,8 кН, что эквивалентно примерно 1000 кг [5].

Кроме того, пуклёвка превосходит сварку по другим важным параметрам:

• Прочность материала: благодаря процессу холодного формования материал в зоне соединения локально упрочняется, что способствует повышению его долговечности и сопротивлению усталостным нагрузкам. Этот эффект особенно выражен при циклических нагрузках и отсутствует в традиционной точечной сварке, где прочность достигается за счёт термического воздействия. [6]
• Виброустойчивость: “механический замок”, созданный пуклёвкой, обеспечивает высокую устойчивость к вибрационным нагрузкам, что критически важно для ОВК-систем [7].
• Усталостная прочность: исследования показывают, что пуклёвка может обеспечивать улучшенные усталостные свойства, поскольку процесс холодного формования не создает зоны термического воздействия и связанных с ними остаточных напряжений [8].
• Герметичность: благодаря плотному механическому смыканию, каждая пуклёвочная точка создаёт герметичное соединение без необходимости в дополнительных уплотнителях. Однако герметичность обеспечивается только в точках соединения, а не между ними [9].

Для точечной сварки требуется высококвалифицированный специалист, прошедший специальное обучение и, в ряде случаев, регулярную сертификацию. Качество сварного соединения напрямую зависит от его навыков и опыта. В отличие от этого, процесс пуклёвки прост и может быть легко автоматизирован на базе автоматических линий PRESS-STEEL®, что минимизирует влияние человеческого фактора на качество соединения. Это позволяет обучать сотрудников за 1 день, что снижает требования к квалификации персонала, снижает себестоимость продукции и обеспечивает высокую повторяемость качества от соединения к соединению.

Сварочные работы сопряжены с рядом рисков для здоровья и безопасности персонала: выделение вредных паров, искр, интенсивного шума и ультрафиолетового излучения [10]. Поэтому требует соблюдения норм безопасности: использование дорогостоящих систем вентиляции и средств индивидуальной защиты работников.

Технология пуклёвки полностью исключает эти риски, создавая чистую и безопасную рабочую среду. Отсутствие опасных факторов не только улучшает условия труда, но и снижает операционные расходы, связанные с обеспечением безопасности и соблюдением экологических норм.

В расчётах исследования не учитывается необходимость соблюдения норм защиты для производств, использующих сварку. При этом данная статья расходов увеличивает операционные расходы (OPEX) и как следствие себестоимость изделий.

Пуклёвка обладает уникальной универсальностью, позволяя соединять не только однородные металлы, но и разнородные, такие как алюминий и сталь, что крайне сложно или невозможно для сварки [9]. Кроме того, технология даёт возможность соединять металлы с неметаллическими слоями, например, с изоляцией. Эти свойства делают пуклёвку идеальным решением для широкого спектра отраслей, включая производство систем вентиляции и кондиционирования, автомобилестроение, производство бытовой и компьютерной техники, а также электротехническую промышленность.

Пуклёвка применяется во множестве элементов систем вентиляции и кондиционирования:

• Воздуховоды и фасонные изделия: прямоугольные и круглые каналы, фланцы, патрубки.
• Дополнительные компоненты ОВК: шумоглушители, фильтры, многослойные заслонки и др.
• Вытяжные и дымоудаляющие системы: вентиляционные шахты, дымоходы, зонтичные выходы на крышу и другие промышленные воздуховоды.

Для иллюстрации преимуществ пуклёвки приведён расчёт изготовления прямоугольного воздуховода сечением 800x400 мм из оцинкованной стали толщиной 0,7 мм, который требует 48 соединений для крепления фланцев с обеих сторон, без учёта стоимости материала для воздуховода и др. расходов производства. [1]

Таблица 3. Производительность оборудования и себестоимости одного воздуховода.

Данные наглядно демонстрируют, что пуклёвка не только сокращает себестоимость одного воздуховода до 1,5 раза по сравнению сваркой, но и до 49% увеличивает дневную выработку. [1]

Увеличение производительности и снижение себестоимости не являются отдельными преимуществами, а образуют комплекс добавленной стоимости. Более быстрая и дешёвая сборка одного изделия позволяет предприятию увеличить пропускную способность, сократить сроки выполнения заказов и повысить маржинальность. Такой подход к производству открывает возможности не только оптимизировать текущие операции, но и занять большую долю рынка за счёт скорости и ценового преимущества.

В качестве примера масштабирования производства с помощью технологии пуклёвки можно рассмотреть проект автоматизированной линии для пуклёвки ящиков. Этот кейс демонстрирует переход от ручного труда с низкой производительностью к высокоскоростному автоматизированному процессу.

Текущая ситуация: ручная пуклёвка одного ящика занимает около 48 сек., норма оператора 80 ящиков/смена. При общей потребности в 7 000 000 шт., для выполнения задачи текущими темпами потребуется более 20 лет.

Решение: внедрение автоматизированной линии PRESS-STEEL® с 14 пуклёвочными инструментами.

Результат: Автоматизированная линия производит до 5760 ящиков/сутки, что в 5 раз увеличивает скорость по сравнению с ручным процессом. Время на производство одного ящика сокращается до 10 сек.

Инвестиции и окупаемость: Первоначальные инвестиции в автоматическую линию составляют от 14 000 000 ₽, при этом срок окупаемости проекта оценивается примерно в 3 года, что делает его экономически целесообразным решением для крупных производственных объёмов.

Этот пример наглядно иллюстрирует, что инвестиции в автоматизацию пуклёвочных процессов являются стратегически верным решением для предприятий с большими объемами производства, так как они позволяют кратно увеличить производительность и обеспечить быструю окупаемость вложений.

Видео с кейсом: https://rutube.ru/video/90799da62eaef0e484cd8c67812d1a8d/

Пуклёвка не просто альтернативный метод соединения, а комплексное решение, которое отвечает на ключевые вызовы современного производства:

• Сокращение издержек,
• Повышение производительности,
• Обеспечение устойчивого развития.

Несмотря на более высокие первоначальные инвестиции, технология пуклёвки демонстрирует быструю окупаемость и значительное снижение себестоимости при масштабировании.

Таблица 4. Сравнительная характеристика технологий при объёме производства 100 000 точек/мес.

Пуклёвочный инструмент PRESS-STEEL® – это инвестиция не просто в оборудование, а в будущее и конкурентоспособность бизнеса, ориентированного на средние и высокие объёмы производства.

В расчётах учтены ключевые параметры: начальные инвестиции (CAPEX), операционные расходы (OPEX), амортизация оборудования, стоимость труда оператора, электроэнергии и расходных материалов.

Расчёты выполнены для различных объёмов производства (от 10 000 до 250 000 точек/месяц) и детализированы по видам сварки (ручная, стационарная) и пуклёвки.

При расчётах использованы данные производителей оборудования, нормативные документы и среднерыночные значения по зарплате, электроэнергии и расходным материалам.

Все расчёты воспроизводимы. Однако, поскольку каждый проект и производственные процессы индивидуальны, для получения точных данных рекомендуется производить расчёт под конкретные условия. [1]

Инженеры компании "Новые Инженерные Технологии" могут провести индивидуальный экономический расчёт и продемонстрировать выгоду внедрения оборудования PRESS-STEEL® именно для вашего производства.

Оборудование

Для ручной сварки в расчёте используем ручной полупрофессиональный аппарат за 70 000 ₽, для стационарный - профессионального уровня за 300 000 ₽, которые ориентированы на малые и средние объёмы производства, 1.9.2025, https://www.vseinstrumenti.ru/category/kontaktnaya-tochechnaya-svarka-464/?asc=asc&orderby=price&filters=collection%253Aspecification-225577%253A27715-27716, https://weldexpert.ru/apparaty-svarochnye/mashiny_kontaktnoy_svarki/.

Пуклёвку представляет пневматический пуклёвочный инструмент PRESS-STEEL® RS 15-20 с набором оснастки (матрица, пуансон), 1.9.2025, https://in-new.ru/products/seriynaya-produktsiya/pnevmaticheskiy-puklyevochnyy-instrument-press-steel-rs15-20/.

Срок амортизации рассматриваемого оборудования составляет 36 мес. Это стандартный выбор для механического оборудования средней сложности в производстве. 

Соответствует фактическому физическому износу малому пуклёвочному или сварочному оборудованию при 1-2 сменах. Выбранный срок даёт умеренную долю амортизации в себестоимости точки: не слишком высокую, как при 12 мес. и не “растворённую”, как при 60 мес.

Заработная плата персонала

В расчёте использована зарплата квалифицированного сварщика контактной сварки 100 000 ₽. Эта сумма взята с учётом расхождений в типах сварке и региональных коэффициентов, так по данным портала "ГородРабот.ру" средняя зарплата сварщика составляет 183 759 ₽, что на 80% больше расчётной, 1.9.2025, https://russia.gorodrabot.ru/salaries/svarshchik.

Также учтены дополнительные начисления работодателя в размере 30%, включающие пенсионные, социальные и мединцинские отчисления.

Расходы на электроэнергию

Стоимость электроэнергии состваляет 10 ₽/кВт·ч с учётом региональных коэффициентов по данным цифровой платформы TIME2SAVE по агрегации цен на электроэнергию по энергосбытовым компаниям, 1.9.2025, https://time2save.ru/tarify-na-elektroenergiu-dlya-srednih-predpriyatiy.

Расходы на вентиляцию сварочного цеха

В расчёт не включены расходы на соответствие нормам вентиляции сварочного цеха, согласно требованиям СНиП 41-01-2003 и СП 1009-73, при этом пуклёвка исключает затраты по этой статье, а значит дополнительно удешевляет каждое соединение и производимые воздуховоды, https://eurolux.ru/normy-ventilyaczii-svarochnogo-czeha/.

Расходные материалы и оснастка

Стоимость расходных материалов для сварки - 0,125 ₽/точка, из расчёта используемых электродов и мелких расходников для обслуживания оборудования), для пуклёвки стоимость оснастки (матрицы и пуансоны) - 0,024 ₽/точка.

Сварка: (0,075 + 0,05 = 0,125 ₽/точка)

• Электроды: при сварке оцинкованной стали типичный ресурс 300-500 сварных точек, вес электрода 40 гр., цена электрода 30 ₽, 1.9.2025, https://www.vseinstrumenti.ru/product/elektrod-ugolnyj-basic-6-5-mm-50-sht-oberon-bsu06511-50-13037375.
• Расход электрода на одно соединение: 40 гр. / 400 соединений = 0,1 гр./точка. Цена 1 гр. электрода = 30 / 40 = 0,75 ₽/гр.
• Стоимость электрода на одну точку: 0,1 × 0,75 = 0,075 ₽/точка
• Прочие мелкие расходники (чистящие салфетки, масло, шлиф-бумага для обслуживания электродов): 0,05 ₽/точка
• Присадочные материалы и защитный газ не используются в точечной сварке.

Оснастка для пуклёвки: (4608 + 2610 / 300 000 = 0,024 ₽/точка)

• У матрицы и пуансона типичный ресурс до 300 000 точек при использовании в ручном режиме. В автоматических линиях ресурс увеличивается до 800 000 точек.
• Цена матрицы = 4608 ₽, пуансона = 2610 ₽.

Производительность точечной сварки (скорость цикла)

Для расчёта скорости точенчной сварки использована формула:

T цикла = T сжатия + T сварки + T удержания + T восстановления

T сжатия – время сжатия, в течение которого электроды прижимают свариваемые детали друг к другу с заданным усилием до подачи сварочного тока.

Минимальное рекомендуемое время сжатия составляет не менее 17 циклов (при частоте 50/60 Гц), что соответствует примерно 0,28 секундам. Из исследований М. Р. Асари, Международный университет Малайзии, https://www.academia.edu/31780945/Spot_Welding_Parameters_Setting_Basic_Calculation.

При этом в ручном режиме время увеличивается в 5 и более раз – до 25-40 циклов, в связи с необходимостью позиционирования и выравнивания свариваемых деталей, физическое приведение электродов в контакт и набора требуемого усилия. Из исследований Марка, эксперта из автомобильной отрасли с 27-летним стажем, https://app.aws.org/forum/topic_show.pl?tid=18252.

В ручном режиме берем 30 циклов – "безопасное" значение с запасом, при котором не появляются дефекты.

T сварки – время сварки, в течение которого через контакт электродов проходит сварочный ток, вызывая нагрев и плавление металла.

Напрямую влияет на количество теплоты, выделяемой в зоне сварки, а также на размер и качество сварной точки. Формула, описывающая процесс выделения теплоты: H = I2 RT (H – количество выделенной теплоты; I – сила сварочного тока; R – общее сопротивление материалов и контактных поверхностей; T - время сварки).

Исходя из параметров точечной сварки для оцинкованной стали, основанных на данных от производителя решений для контактной сварки T. J. Snow, для сварки оцинкованной стали толщиной 0,79 мм рекомендуется усилие электродов 450 фунтов и сварочный ток 9500 Ампер, время сварки составляет 7 циклов, https://tjsnow.com/wp-content/uploads/Spot-Welding-Data-Galvanized-Steel.pdf.

T удержания – время удержания, в течение которого электроды продолжают сжимать сваренную деталь после прекращения сварочного тока, обеспечивая формирование и затвердевание сварной точки.

Согласно техническим рекомендациям, типичное время удержания для автоматических систем составляет от 3 до 5 циклов (при частоте питания 50/60 Гц), что соответствует примерно 0,05-0,08 секундам, из исследований М. Р. Асари, Международный университет Малайзии https://www.academia.edu/31780945/Spot_Welding_Parameters_Setting_Basic_Calculation.

T восстановления – время восстановления, которое включает в себя все остальные операции, такие как отвод электродов, перемещение свариваемого изделия или установка нового, а также любые задержки между циклами.

В ручных процессах время восстановления может быть значительным и варьироваться в зависимости от скорости оператора. Возьмём минимально возможное 1 сек. При этом для стационарной сварки это время составляет 0,3 сек., согласно нормативным документам “МЕГАНОРМ” https://meganorm.ru/Data2/1/4293783/4293783061.pdf.

T сжатия = 30 циклов × (1 секунды / 60 цикл) = 0,5 сек.

T сварки = 7 циклов × (1 секунды / 60 цикл) = 0,117 сек.

T удержания = 3 цикла × (1 секунды / 60 цикл) = 0,05 сек.

T восстановления = 1 сек.

T цикла = T сжатия + T сварки + T удержания + T восстановления = 0,5 + 0,117 + 0,05 + 1 = 1,67 сек.

Согласно ГОСТ Р 70349-2022, для воздуховодов прямоугольного сечения, имеющих одну из сторон до 2000 мм, а именно 300-1000 мм используется сталь толщиной 0,7 мм.

В расчёте используется общепринятый для производителей ОВК шаг в 100 мм, определенный на основе практического опыта и рекомендаций мирового стандарта SMACNA – Национальная ассоциация подрядчиков по листовому металлу и кондиционированию воздуха, США. Это расстояние соответствует указанному в п. 2.28 СНиП 3.05.01-85 – закрепление фланцев на воздуховодах следует выполнять с шагом каждые 200-250 мм, но не менее чем четырьмя соединениями, а также обеспечивает прочное и надёжное соединение с минимальным временем и стоимостью изготовления.

Базовые операции по перемещению воздуховода (размещение, снятие, переворачивание) могут быть схожими для пуклёвки и сварки, но сварка тонколистового металла, особенно оцинкованной стали, вносит дополнительные, критически важные операции. Например, необходимость использования зажимов и приспособлений для контроля деформации, потенциальная потребность в защитной продувке обратной стороны шва или его зачистка, добавляют непроизводительное время к циклу изготовления каждого воздуховода. Эти операции не учтены в расчёте, и для обоих способов соединения используется 32 секунды.

Также из расчёта исключено время на обслуживание электродов в расчёте продуктивности, например, правка каждые 200-500 точек, занимающая 5-10 мин. Пуклёвка имеет сравнительно лучшие характеристики: до 300 000 соединений без замены оснастки, что также ускоряет и удешевляет производство.

1. Таблица с расчётами “Сравнение пуклёвки со сваркой (ручной и стационарной)” - Новые Инженерные Технологии, 2025

2. Clinching and Clinch-Riveting as a Green Alternative to Resistance Spot Welding - Researchgate, 2019, https://www.researchgate.net/publication/338940102_Clinching_and_Clinch-Riveting_as_a_Green_Alternative_to_Resistance_Spot_Welding

3. Robotic Work Cell Clinches Sheet Metal Parts - ASSEMBLY Magazine, 2024, https://www.assemblymag.com/articles/98718-robotic-work-cell-clinches-sheet-metal-parts

4. Joining the High-Strength Steel Sheets Used in Car Body Production - Researchgate, 2021, https://www.researchgate.net/publication/349696562_Joining_the_High-Strength_Steel_Sheets_Used_in_Car_Body_Production

5. Process-integrated embedding of metal inserts in continuous fibre reinforced thermoplastics - Researchgate, 2019, https://www.researchgate.net/publication/338244882_Process-integrated_embedding_of_metal_inserts_in_continuous_fibre_reinforced_thermoplastics

6. Low Fatigue Strength of Clinch Joints, Journal of Mechanics Engineering and Automation, 2016, https://www.davidpublisher.com/Public/uploads/Contribute/582e64aed9701.pdf

7. Experimental Free Vibration Analysis of Clinched Beams - Researchgate, 2013, https://www.researchgate.net/publication/272116256_Experimental_Free_Vibration_Analysis_of_Clinched_Beams

8. Mechanism of superiority of fatigue strength for aluminium alloy sheets joined by mechanical clinching and self-pierce riveting - ScienceDirect, 2012, https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S092401361200132X

9. Clinching for sheet materials - Science and Technology of Advanced Materials, 2017, https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC5468947/

10. Research on the mechanical properties of repaired clinched joints with different forces - ScienceDirect, 2020, https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0263823119320610

Попов Н., маркетолог компании “Новые Инженерные Технологии”, производителя оборудования PRESS-STEEL®.

Автор аналитической части исследования: сравнительный анализ CAPEX/OPEX, расчёты экономической эффективности внедрения технологии пуклёвки.

Использование материала или любой его части возможно только с письменного разрешения компании “Новые Инженерные Технологии”.